弯管机分类和常见故障

弯管机一般按控制方式进行分类，下面逐一介绍：

手工控制弯管机：手工弯管是利用简单的弯管装置对管材进行弯曲加工。它不需要的弯管设备，弯管装置制造成本低，调节使用方便，但劳动强度大、生产率低，主要应用于单件、小批量生产。

半自动控制弯管机：一般只对弯管角度进行自动控制，主要用于中、小批量的生产。

自动控制弯管机：通过尺寸预选机构和送料小车以及程序控制系统对弯管全过程（送进、弯管和空间转角）进行自动控制，这种炫管机一般采用液压传动、伺服电机控制，生产，但前期投入大，且不适合管材尺寸参数多变的场合，适用于大批量生产。

数控弯管机：能够根据零件图规定的尺寸，通过输入数据来实现弯管过程的全自动控制，它适用于大批量生产，尤其是管材尺寸参数多变的场合。

使用弯管机弯管时常见问题分析及应对措施：

从工艺分析可知，常见的弯管缺陷有皱褶、鼓包、工具压痕、断裂、壁厚不够及弯曲回弹等缺陷，弯管缺陷的存在对弯制管材的质量会产品很大的影响。因此，应在弯制之前采取对应措施防止上述缺陷产生，以获得理想的管材，产品的各项性能指标和外观质量。

下面对生产中常见的弯管缺陷进行分析，提出相应的解决措施：

1.金属堆积

可能原因：防皱模尖部厚度大且位置靠前，在轮模切点后形成台阶，弯曲时管内侧金属受压缩，当管材材料硬度低时，在此形成堆积。

解决办法：修防皱模根部，减小防皱模尖部厚度；打磨防皱模尖部，使之与轮模表面圆滑过渡；在不起皱的情况下，防皱模后撤，直到堆积消失。

2.金属错层

可能原因：防皱模尖部厚度大且位置靠前，在轮模切点后形成台阶，弯曲时管内侧金属受压缩，在此错层。

解决办法：参照金属堆积的解决办法。

3.弯曲凹坑

可能原因：芯轴尺寸小或者调模时助推速度大于旋转速度太多，压模压力和助推压力大。

解决办法：选用正确的芯轴尺寸，减小助推速度、压模压力和助推压力。

4.弯曲尾端外侧出现裂缝

可能原因：芯轴表面粗糙或心球和轴之间有金属屑；压模型腔表面不规则，有起伏或金属屑；压模抵住管材过紧，引起摩擦阻力过大，导致破裂。

解决办法：检查芯轴或压模型腔表面有无缺陷，如有需修模；减小助推和压模压力，增大压模与防皱模间隙；模具表面金属屑和金属渣。

5.弯曲断裂

可能原因：管材表面有明显横向凹坑，压模过紧抵住管材，引起摩擦阻力过大，导致破裂；芯轴尺寸大，管材套入后太紧；芯轴位置超过轮模切点太多；压模压力大，助推和夹模压力不够，造成打滑断裂；压模、夹模或者管材表面有油，造成表面打滑断裂；模具表面光滑，造成管材打滑断裂；助推速度小于旋转速度，造成管壁变薄断裂；芯轴未适当润滑或表面粗糙，造成阻力过大破裂；芯轴上的珠子   大尺寸大于芯轴   大尺寸、造成阻力过大破裂；珠子的   大尺寸的中心距芯轴末端尺寸间隙过长、造成管件压紧时变形导致弯管破裂。

解决办法：严格控制管材表面质量；调整助推速度或者旋转速度；检查芯轴尺寸或者位置是否合适；检查夹模和压模表面是否有油，清洁表面；检查压模与防皱模、轮模间隙是否合适，适当调整；检查压模和夹模压力是否合适，适当调整；若调整压力和间隙后，夹模仍夹持不住，可加辅助芯棒，或者将夹模型腔表面变粗糙；润滑芯轴或用金刚砂抛光，同时检查芯轴材料和润滑剂是否与管材材料相配；若珠子与芯轴末端距离过长、调整珠子与芯轴之间的间隙。

6.弯曲末端截面凸包

可能原因：调整时芯轴超过轮模切点太多。

解决办法：后撤芯轴到鼓包消失，若有皱褶产生可增加心球数目。

7.弯曲段轴向双面凸包

可能原因：模具型腔尺寸太小或者管径尺寸大，在大的压力下将金属挤成耳朵状。

解决办法：采用正确型腔尺寸的弯曲模具；减小压模压力/助推压力，增大压模和防皱模/轮模间隙，或者减小助推行程；适当润滑模具型腔棱角，严格控制管材尺寸。

8.弯曲段芯轴球形丘凸

可能原因：压模压的太紧，且助推力小于弯曲拉力；芯轴球节距大。

解决办法：减小压模压力，增大助推力；减小芯轴球节距。

9.弯曲段横截面出现严重变扁

可能原因：模具型腔不圆；芯轴位置靠后，或者芯轴球少，没能支撑弯曲段，造成塌陷；在弯曲切点处，压模压力不够；弯曲时，管材在夹模中轻微滑动，此时只需检查夹持段有无擦痕。

解决办法：检查模具型腔，若不对   换模具；芯轴位置前移，若无法达到弯曲圆弧切点，则增加球数目；增大压模压力和助推压力；若夹持段有滑痕，应增大夹模压力。

10.弯曲段过度塌陷

可能原因：芯轴支撑不够；旋转速度大于助推速度，且管材夹得太紧。

解决办法：芯轴位置前移，如还不够需增加球数目。或者将塞变成球，调节旋转速度或者助推速度，减小压模压力。

11.工具压痕

（1）夹模区域的截面压痕

①镶块接缝处半圆压痕

可能原因：轮模上的镶块配合不好，有台阶造成。

解决办法：采用整体模或者修配镶块配合面。

②夹模两端或者一端压痕

可能原因：对两端深压痕来讲，可能夹模压力太大，如果在轴向同时伴有压痕，则说明管材直径尺寸大；对一端压痕来讲，可能夹模轴向有斜度。

解决办法：两端深压痕要减小夹模压力，严格控制管材尺寸；一端压痕，可在夹模背后加铜皮调节斜度；当管材直线段小于夹模长度时，为加大夹模夹持力，可加辅助芯棒。

（2）夹模/压模区轴向压痕

可能原因：夹紧力太大，配合模具型腔尺寸过大或过小；配合模具凹槽中心错移；管径尺寸大时，也会出现这种现象。

解决办法：采用型腔尺寸正确的模具；对齐模具凹槽中心，同时适当减小夹紧力；严格控制管径尺寸。

（3）弯曲段轴向压痕

可能原因：

压模与轮模中心未垂直对齐或模具型腔小；管径尺寸大时，也会出现这种现象。

解决办法：调整模具中心垂直对齐，增大压模与轮模间隙，减小压模压力；若仍有压痕，测量管径是否相配。

12.弯曲内侧皱褶

（1）整个弯曲圆弧布满皱褶，且延伸到防皱模区

可能原因：防皱模位置靠后型槽尺寸大，未能支撑管壁；压模与防皱模/轮模间隙大，且压模压力小；芯轴直径尺寸和位置不对。

解决办法：检测芯轴直径尺寸和模具型槽，选择正确的模具；缩小压模与防皱模或轮模间隙，增大压力，防皱模前推；芯轴逐渐（1.5mm）向前推进，直到获得满意效果。

（2）弯曲圆弧45º~90º之间出现皱褶，且多为底部

可能原因：轮模型腔不圆，定位环和定位块配合不同心；压模与防皱模或轮模间隙大，压模压力小。

解决办法：减小间隙，增大压力，防皱模前推。时将压模型腔整体下沉，并在压模后垫铜皮。

（3）弯曲圆弧后的直线段出现皱褶

可能原因：防皱模倾斜度太大，未能支撑管壁；防皱模与压模间隙大；芯轴的直线段直径尺寸小，插入管材后间隙太大，未能支撑管壁；助推力大或助推速度与旋转速度不配；检测弯曲段管材壁厚，若厚度减少不多，说明压模压力可能小；防皱模尖部磨损，根部与轮模型腔配合不好。

解决办法：减少防皱模斜度，减少防皱模的斜度，减小防皱模压模之间间隙；检测弯曲段管材壁厚，在满足厚度的情况下，增大压模压力；

检测芯轴的直径尺寸，若小则   换芯轴；调节助推压力，调节助推速度与旋转速度匹配；修理防皱模，使后面根部与轮模型腔配合接触面至少应有80%，前部距轮模切点2~3mm，且尖部厚度上下要均匀。

13.擦伤

（1）弯曲圆弧和防皱模区域出现擦伤

可能原因：管材表面有毛刺；压模或防皱模型腔表面有金属渣、屑状物或不规则起毛；芯轴尺寸小；压模未压紧，出现相对滑动；防皱模材料和被弯曲管材的材料不相配。

解决办法：增加防皱模倾斜度，压模压力或表面粗糙度；清洁或者打磨管材表面和模具型腔；防皱模区域加柴油或者润滑油；调节助推压力或速度与旋转速度匹配；选用和被弯曲管材的材料相容的防皱模材料；

（2）圆弧段有皱褶，夹模区出现直线擦伤

可能原因：压模夹紧力和夹模夹紧力不配合；芯轴和防皱模位置可能不对；夹模型腔粗糙度低；管材表面或者夹模型腔表面有金属渣、屑状物、毛刺或者油污；过大的夹持力使夹模抵住芯轴球部，夹住管材造成摩擦痕。

解决办法：调节压模和夹模夹紧力；检查芯轴和防皱模位置及润滑油情况；向夹模型腔喷碳化物喷剂，或将粗糙度加大；清洁或打磨管材表面或夹模型腔，不允许有颗粒、毛刺或者油污。

14.壁厚尺寸小于标准要求

可能原因：助推速度小于旋转速度；压模压力大而助推力小；管材原材料壁厚小。

解决办法：提高助推力和助推速度；减小压模压力或增大压模与轮模/防皱模间隙；检测管材圆周壁厚，选择相对厚的一侧外放；在满足尺寸要求下，尽量减小管材末端长度，以利于金属流动。

15.弯曲末端切点前出现直线段

可能原因：芯轴未能支撑管材，芯轴节距大。

解决办法：重新加工球的连轴节，缩小节距。

16.弯曲回弹

可能原因：管材弯曲加载时，管壁材料产生了弹性，塑性变形，卸载后，因材料弹性的那部分变形必然要恢复，即产生弯曲回弹。

解决办法：主要采用补偿法和校正法来加以控制。补偿法是通过综合分析弯曲回弹的影响因素，根据弯曲时的各种条件和回弹趋势，预先估算回弹量的大小，在设计制造模具时，修凸凹模工作部分尺寸和几何形状，实现“过正”弯曲。校正法是在模具结构上采取措施，使校正力集中在弯曲处，改变奕力状态，力图弹性变形，克服回弹。如拉弯工艺，在弯曲的同时施加拉力，使整个断面都处于拉应力的作用下，卸载时弹性回复与变形方向一致，可明显减小回弹量。